지게차 베어링 생산의 어려움은 어디에 있습니까?

The production of forklift bearings has the following difficulties:

높은 정밀도 요구 사항

치수 정밀도

       지게차 베어링의 내경 및 외경의 치수 정밀도는 엄격하게 제어해야 합니다. 예를 들어, 포크리프트 휠에 설치된 베어링의 경우 내경 치수의 허용 범위는 일반적으로 ±0.01~±0.03mm 사이의 매우 작은 간격 내에 있어야 합니다. 내경 치수가 너무 크면 설치 후 베어링과 샤프트 사이의 맞춤이 너무 느슨해집니다. 포크리프트가 작동하는 동안 베어링은 흔들리기 쉽고 이는 포크리프트의 안정성과 제어성에 영향을 미칩니다. 반대로 내경 치수가 너무 작으면 설치가 매우 어렵고 베어링이나 샤프트가 손상될 수도 있습니다.

외경 치수는 베어링 하우징과 단단히 맞아야 하므로 똑같이 중요합니다. 외경 치수의 정밀도가 충분하지 않으면 베어링이 느슨해지거나 베어링 하우징에 설치할 수 없는 상황이 발생할 수 있습니다.

회전 정밀도

      지게차 베어링은 작동 중 비교적 높은 회전 정밀도를 보장해야 합니다. 지게차가 상품을 운송할 때 휠과 같은 부품의 베어링이 원활하게 회전하여 지게차의 원활한 움직임과 상품의 안전한 운송을 보장해야 하기 때문입니다. 일반적으로 지게차 베어링의 반경 방향 런아웃과 축 방향 변위는 매우 작은 수치 범위 내에서 제어해야 합니다. 예를 들어, 반경 방향 런아웃은 일반적으로 0.03mm 미만이어야 하고 축 방향 변위는 0.05mm 미만이어야 합니다. 회전 정밀도가 충분하지 않으면 지게차 작동 중 진동과 소음이 발생하고 베어링 마모가 가속화되어 수명이 단축됩니다.

높은 하중 지지 용량 요구 사항

지게차의 작동 특성에 따라 결정되는 하중 지지 요구 사항

지게차는 종종 비교적 무거운 화물을 운반해야 하며 베어링 은 비교적 큰 반경 방향 및 축 방향 하중을 견뎌야 합니다. 일반적인 3~5톤 지게차를 예로 들면, 구동 휠 베어링이 완전히 적재되었을 때 견뎌야 하는 반경 방향 하중은 수 톤에 달할 수 있습니다. 이를 위해서는 베어링의 롤러와 레이스웨이와 같은 구성 요소가 이러한 하중을 견뎌내고 변형, 압착 및 기타 고장 모드를 방지하기에 충분한 강도와 경도를 가져야 합니다.

재료 및 구조 설계의 도전

      높은 하중 지지 용량의 요구 사항을 충족하기 위해 재료 선택 측면에서 GCr15 고탄소 크롬 베어링 강과 같은 고품질 베어링 강을 사용해야 합니다. 이러한 강은 담금질 및 템퍼링과 같은 열처리 공정을 거친 후 비교적 높은 경도와 인성을 얻을 수 있습니다. 그러나 동시에 이는 열처리 공정의 제어에 대한 높은 요구 사항도 제시합니다. 열처리가 부적절한 경우, 예를 들어 담금질 온도가 너무 높거나 템퍼링이 시기적절하지 않은 경우 강의 거친 내부 구조 또는 균열 발생으로 이어져 베어링의 하중 지지 용량이 감소하기 때문입니다.

     구조 설계 측면에서 베어링 롤러의 모양, 수 및 크기와 레이스웨이의 윤곽은 신중하게 설계해야 합니다. 예를 들어 비교적 큰 하중을 지지하는 포크리프트 베어링의 경우 테이퍼 롤러 베어링 구조를 채택하면 반경 방향 및 축 방향 하중을 더 잘 공유할 수 있습니다. 롤러 크기를 설계할 때는 하중 지지 용량과 공간 제한을 고려해야 하며, 롤러 수는 하중을 다른 하중 방향에서 효과적으로 공유할 수 있도록 해야 합니다.

밀봉 성능에 대한 엄격한 요구 사항

혹독한 작업 환경으로 인해 우수한 밀봉이 필요함

      지게차는 일반적으로 다양한 실내 및 실외 환경에서 작동하며 먼지, 진흙, 기름 얼룩과 같은 오염 물질에 노출될 수 있습니다. 예를 들어, 건설 현장에서 사용되는 포크리프트의 경우 주변 환경이 먼지가 많습니다. 베어링이 잘 밀봉되지 않으면 먼지가 베어링 내부로 쉽게 들어가 그리스와 섞이고 연마제를 형성하며 베어링 마모를 악화시킬 수 있습니다. 일부 항구에서 작동하는 포크리프트의 경우 바닷물 및 소금 안개와 같은 부식성 매체에 접촉할 수 있으며 베어링의 밀봉 성능에 대한 요구 사항이 훨씬 더 높습니다.  

밀봉 구조 설계 및 재료 선택의 복잡성

   밀봉 구조를 설계할 때 밀봉 효과 및 마찰과 같은 요소를 종합적으로 고려해야 합니다. 일반적인 밀봉 방법에는 고무 밀봉 링 밀봉 및 금속 밀봉이 있습니다. 고무 밀봉 링은 탄성과 밀봉 성능이 좋지만 고온 환경에서 노화, 경화 및 밀봉 기능을 잃을 수 있습니다. 금속 밀봉은 고온 저항 및 내식성이 더 좋지만 씰의 피팅 정밀도는 더 높아야 합니다. 재료 선택 측면에서 고무 밀봉 링의 경우 니트릴 고무와 같이 내유성, 내마모성 및 내노화성이 좋은 고무 재료를 선택해야 합니다. 금속 밀봉 부품의 경우 내식성 스테인리스 스틸 및 기타 재료를 선택하고 밀봉 표면을 미세 가공하여 밀봉 효과를 보장해야 합니다.

신뢰성 및 서비스 수명에 대한 높은 요구 사항

지게차의 빈번한 사용은 베어링의 서비스 수명을 테스트합니다.

      지게차는 물류 창고 및 공장 작업장과 같은 장소에서 자주 사용되며 일일 작업 시간은 몇 시간 또는 10시간 이상일 수 있습니다. 이를 위해서는 베어링이 장기적이고 고빈도 작업 조건에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있어야 합니다. 중형 물류 창고의 포크리프트를 예로 들면, 연간 작업 시간은 약 2000~3000시간에 달할 수 있으며, 베어링은 이러한 작업 강도에서 최소 수년의 서비스 수명을 보장해야 합니다. 

품질 관리 시스템은 신뢰성을 보장합니다

      베어링의 신뢰성과 서비스 수명을 보장하기 위해 생산 공정 중에 엄격한 품질 관리 시스템을 구축해야 합니다. 원자재 검사, 가공 공정 모니터링에서 완제품 감지까지 모든 링크가 매우 중요합니다. 예를 들어, 원자재 검사에서 베어링 강의 화학 성분과 금속 조직을 엄격하게 감지하여 강철 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 가공 공정에서는 각 공정의 가공 정밀도를 모니터링하여 가공 오류를 적시에 발견하고 수정해야 합니다. 완제품 감지에서는 실제 작업 조건을 시뮬레이션한 수명 테스트 및 하중 지지 용량 테스트를 수행하여 베어링의 성능과 신뢰성이 표준을 충족하는지 확인해야 합니다.